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Da alcuni anni a questa parte e sempre di più nel futuro, le aziende del settore immobiliare stanno cambiando o ampliando, la loro tipologia di clientela.
Questo cambiamento si trascina conseguenze che possono diventare incredibili opportunità di crescita e sviluppo, o inesorabili fallimenti.
Cambiare clientela significa avere richieste diverse dalle solite.
Questo porta a rivedere molti aspetti in azienda: gestionali in ufficio, macchine in lavorazione, tempi di consegna ed tanto altro ancora, ma soprattutto richiede un sforzo a quelle persone che comandano e che prendono decisioni.
Devono cambiare mentalità!
Ma quante volte abbiamo sentito dire: “questa azienda non cambierà mai…..perché chi comanda non riesce a cambiare mentalità”!
Questa frase, che anche noi sentiamo ripetere spesso nelle riunioni o negli incontri con il personale dell’azienda, impiegati ed operai, alla fine….….non è del tutto sbagliata! Anzi!
Purtroppo, però, non è così facile da attuare.
Anche se l’argomento è vasto e include molti aspetti della produzione, vorrei evidenziare un problema che da tempo stiamo affrontando in una falegnameria, nostra cliente.
Questa esperienza non è da sottovalutare e capita anche ad altre aziende.
La falegnameria in questione è nata per produrre “oggetti” in media serie e con relativa flessibilità.
Il suo cliente principale lavora per la cantieristica che motiva ordini in grande quantità.
L’azienda decide così di acquistare un macchinario più evoluto e gestito da un solo addetto; acquista ed installa un gestionale per organizzare la programmazione degli ordini verso la lavorazione.
Ciò per una produzione di ca 100 “oggetti” a turno.
La macchina ha così ben lavorato fino a quando gli ordini erano formati da grandi quantità e oggetti simili fra loro (lavorazione in serie).
Poi, alcuni anni fa, il cambiamento e la contrazione del mercato, hanno fatto subire all’azienda un crollo degli ordini al quale la rete commerciale ha dovuto (fortunatamente) sopperire con altri ordini però di piccole quantità e diverse tipologie.
Adesso capita che, per ripagare i propri costi, la falegnameria dovrebbe produrre ca 85 “oggetti” a turno, mentre il budget ne richiede almeno 95.
La falegnameria, obbligata a lavorare su commessa, cerca di “cambiare mentalità” ma, come per tutti i cambiamenti, non è semplice e neppure veloce.
Si comprende che qualcosa non va: la macchina in questione (come altre…) non fa più la produzione giusta e passa da 100 “oggetti” ad una media di ca 60.
Del tutto insufficienti a ripagare i costi.
Si pensa subito (o quasi…) alle cause.
“Sarà colpa dell’operaio che non sa gestire la macchina e ad ogni cambiamento fa calare le quantità”.
Classico giudizio……probabilmente frettoloso e sbagliato.
Interpellati, abbiamo analizzato quei motivi che causavano una così alta percentuale d’improduttività ragionando il sistema dall'inizio e non dalla singola analisi della macchina.
Di seguito troviamo cause e soluzioni.
Sembra banale, ma la causa principale del problema stava non nella macchina o nell’operaio, bensì nel sistema gestionale che, non prevedendo la programmazione per commessa, non poteva più essere utilizzato nello stesso modo e che, non essendo mai stato completato, crea difficoltà alla persona addetta a questa lavorazione.
Prima venivano fatti pochi lotti (gruppi di ordini più o meno uguali), mentre adesso sono un numero crescente e di modesta, se non singola, quantità.
Ci si accorge allora delle cause che questo comporta nell’effettiva lavorazione:
1 La vecchia istruzione dell'operatore fa si che la macchina completi il ciclo precedente per caricare i dati sul PC e necessari a selezionare il successivo lavoro, interrompendo la continuità di lavorazione tante volte quanti sono gli ordini caricati.
Prima, avendo pochi lotti, nessuno se ne era mai accorto e questo portava poca improduttività.
2 La distinta che l'operaio legge non essendo del tutto affidabile per alcuni inesattezze sul programma di calcolo e incompleta nella modellistica, ci obbliga alla capacità e conoscenza dell'uomo.
Ad oggi basta che "chi comanda" imponga di segnare questi punti e poi trasmetterli all'ufficio tecnico per gli aggiustamenti.
3 Il magazziniere è costretto a modificare il suo metodo di lavoro, perché riceve molti più ordinativi e composti da oggetti diversi. E’ quindi costretto a molti spostamenti ed impiega più tempo per rispettare i prelievi per priorità (cioè non può prendere oggetti uguali a quelli che dovranno entrare in lavorazione nelle settimane successive.)
La conseguenza sta nella mancanza di quel vantaggio costante necessario a garantire la presenza del materiale pronto alla lavorazione.
L’operaio si accorge di questo ed consapevolmente o meno rallenta e produce meno.
4 La frequenza degli azionamenti a cui la macchina è sottoposta, sollecita usura e manutenzione; in periodi di maggiore economicità, ci si costringe a “fare da soli” e questo non è sempre rimandabile o sufficiente.
Quindi la macchina lavora male sino a creare rifacimenti per mancanza di qualità.
Inoltre se si blocca, non produce.
E aumentano le ore improduttive, nel fermarsi, capire il problema, intervenire e ripartire.
E talvolta, comunque, deve essere chiamato il tecnico!
5 A complicare le cose, ci sono poi cause esterne di malformazione, essenzialmente dovute ai fornitori e che andrebbero fatte presenti prima possibile, ma che, spesso, si rimandano per vari motivi di disponibilità o di rapporto.
Quindi, tornando al problema di fondo, solitamente quando ci accorgiamo del problema, è già tardi, anche perché probabilmente si è presentato altre volte, con inevitabili conseguenze passivamente subite.
E’ preferibile esaminare subito le difficoltà dovute ai cambiamenti, analizzando e non solo circoscrivendo il problema, ma verificando anche il “contorno”.
Spesso le difficoltà derivano o causano altre complicazioni.
Questi procedimenti e questi correttivi sembrano banali, ma fanno parte di un complesso e difficile sistema che porta ad un inevitabile “cambiamento di mentalità”.
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